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El uso de gemelos digitales en la industria manufacturera avanza como una herramienta que articula diseño, operación y toma de decisiones.

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En un comunicado compartido por Rodrigo Mondragón, director de Industria y Consumo en Minsait México esta tecnología, se describe no solo como un modelo de simulación, sino como un recurso que permite a las organizaciones industriales anticipar escenarios y reducir la dependencia del ensayo físico, una condición relevante en procesos de alta precisión como la fabricación de moldes, troqueles y componentes aeroespaciales.

“El diseño ya no empieza cuando la máquina se enciende, sino cuando el modelo digital comienza a aprender”, plantea Mondragón al referirse a la manera en que los gemelos digitales integran datos reales para simular flujos, consumos energéticos, tiempos ciclo y condiciones de operación.

Este enfoque permite evaluar múltiples configuraciones antes de invertir en herramentales o infraestructura productiva.

Diseño digital

En manufactura de precisión, donde los márgenes de error son limitados, el gemelo digital funciona como un entorno común para ingeniería, operación y mantenimiento. “Cada simulación evita un error físico”, señala el autor, al explicar que los modelos virtuales permiten detectar ineficiencias antes de que se materialicen en la planta. La validación anticipada de procesos reduce ajustes posteriores y acorta los tiempos de puesta en marcha.Esta lógica también transforma la forma en que se comparte el conocimiento técnico.

Al concentrar información de sensores, sistemas de control y plataformas de simulación, el gemelo digital se convierte en un punto de referencia operativo. “No se trata solo de representar una máquina, sino de capturar la manera en que la planta funciona”, expone Mondragón.

El informe subraya el valor del gemelo digital como respaldo ante contingencias. Al integrar variables físicas y lógicas de control —PLC, robots, SCADA y software industrial—, estos modelos conservan la memoria operativa del sistema productivo.

“Cuando lo físico se pierde, el conocimiento no tiene por qué desaparecer”, afirma el autor, al describir casos donde la representación virtual permitió reconstruir procesos completos.

En sectores regulados y de alta exigencia técnica, como el aeroespacial, esta capacidad fortalece la continuidad operativa y la trazabilidad. La información histórica y en tiempo real facilita la recuperación de operaciones y el análisis de escenarios futuros, reduciendo paros no programados y dependencia de documentación fragmentada.

Factor humano

El texto también aborda la incorporación de variables humanas en los gemelos digitales. Más allá de las máquinas, estos modelos comienzan a integrar datos sobre ergonomía, desplazamientos y carga de trabajo. “La eficiencia no se mide solo en ciclos de producción, también en cómo se trabaja dentro de la planta”, apunta Mondragón.

La simulación de interacción humano-máquina permite rediseñar espacios y procesos sin interrumpir la operación. Este enfoque conecta a ingeniería, recursos humanos y seguridad industrial bajo una misma base de datos, donde las decisiones se sustentan en información medible y no solo en experiencia individual.

El planteamiento compartido por Mondragón posiciona al gemelo digital como una infraestructura estratégica para la manufactura contemporánea. No sustituye la operación física, pero la acompaña con una capa de análisis continuo que preserva el conocimiento industrial y cambia ya la forma en que se diseñan, operan y ajustan los sistemas productivos.